金型のインローの構造、意味、役割について injection Molding

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金型のインローとは?

今回は金型のインローについてです。

インローというのはPL面や各種合わせ面でのズレ止めの意味で主に使われます。

例えばキャビ入れ子とコア入れ子にそれぞれ出っ張りと

凹みをつくりお互いにテーパで合わせるといった感じですね。

簡単な構造でいえば次のような図になります。

インローは上下にテーパで合わせるのが基本です

インローのメリット

ここでインローをつけるメリット(役割を含む)を挙げていきたいと思います。

インローのメリット

  • キャビコアのズレを防止出来る
  • ピンなど細長い形状のものの合わせにもがっちり合わせられる
  • 樹脂圧による倒れを防止出来る
  • キャビコアに円状の形状など半々に加工したときにミガキが楽になる上継ぎ目がきちんと合わせられる
  • ロッキングブロックの倒れ防止
  • 樹脂圧による片開きの防止

 

ほかにもあるかもしれませんが

ざっと挙げるだけでもこれぐらいはあり、意外と使う機会は多いです。

金型設計をする上での基本ともいえますね。

ロッキングブロックでのインローの利用例 射出成形金型

入れ子のインロー例

入れ子のインローの例によくこんな形状があると思います。

入れ子の四隅にインロー

小さい金型だったらキャビコアの合わせ確認も

モールドベースに入れることなく出来るので楽になります。

ま、モールドベースの寸法がきっちり出てればの話ですが。

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続いてピン形状のインローです。

ピンのインロー

簡単ではありますが、こういうインローがあれば樹脂圧によるズレも起きません

 

反対側です

もう、ピン形状の製品の場合はなければ確実にアウトです

ピンが樹脂圧で曲がったり、合わせ面がズレて偏肉になったりして

まともに製品になってくれません。

 

入れ子のインロー例2

前述したメリットにも挙げましたが、

キャビコア入れ子に円など同形状の加工をしたときの例がこちらです。

キャビコア入れ子に同形状の加工がされている場合

特に円系の形状の場合、キャビ・コア別々に磨いてしまうと

PL面に「たれ」が発生してバリの原因になってしまいます。

そうしたトラブルも、インローを作り、

合わせて一緒に磨く事できれいな形状を維持できるようになります。

また、キャビとコアの製品部がグイチかどうかの確認にも使えるので、

多少ずれていた場合はこの合わせた状態で一緒に磨いてしまえば

段差のないきれいな円にすることが出来ますね

ちなみにズレといっても0.01mm~0.02mm程度なのですが、

それでも指で触ると若干の段差がわかってしまうものなんです。

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まとめ

インローというのは、簡単にいえば「ズレ止め」「位置決め」です。

しかしあらゆる面で使えることから

金型の設計にはなくてはならないものでもあります。

 

ということで、今回はインローの役割やメリットについて

書いていきましたが、次回はもう少し突っ込んだインローの内容にしてみます。

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